La gestione delle manutenzioni per la sicurezza sul lavoro è un aspetto essenziale per prevenire infortuni, proteggere il personale e garantire la continuità produttiva.
Secondo i dati INAIL pubblicati a dicembre 2024, le denunce di infortunio sul lavoro sono state oltre 585.000, in aumento rispetto all’anno precedente, con un incremento rilevante nei settori manifatturiero e industriale.
È per questo che il D. Lgs. 81/2008 impone obblighi precisi sulla corretta manutenzione dei macchinari industriali e richiede procedure scritte, tracciabilità e valutazione dei rischi.
Ma quali sono le criticità che si nascondono dietro una manutenzione inefficace?
E come si può trasformare un obbligo normativo in un’opportunità per migliorare sicurezza e organizzazione?
Vediamolo insieme.
Perché la gestione delle manutenzioni è centrale per la sicurezza sul lavoro? I 6 benefici principali
La manutenzione dei macchinari industriali non è solo una questione di efficienza: è uno dei pilastri della sicurezza sul lavoro. Un impianto non correttamente mantenuto può trasformarsi rapidamente in un pericolo per gli operatori, soprattutto in ambienti ad alto rischio come quelli produttivi.
Secondo i dati NovaSafe, più del 30% degli infortuni è riconducibile a carenze nei processi organizzativi, tra cui la mancata pianificazione o gestione della manutenzione. Un errore in fase di intervento, una mancata registrazione o la semplice assenza di una procedura condivisa possono infatti generare situazioni pericolose e non conformi.
Il D. Lgs. 81/2008 impone l’obbligo di mantenere le attrezzature in condizioni di efficienza e sicurezza, attraverso procedure manutentive pianificate e documentate. Non si tratta quindi solo di una buona prassi, ma di un requisito normativo fondamentale per tutelare lavoratori e azienda.
Una gestione strutturata della sicurezza dei macchinari industriali consente di:
- Ridurre significativamente gli incidenti sul lavoro, prevenendo situazioni pericolose causate da guasti, usura o interventi eseguiti in modo improprio.
- Dimostrare la conformità normativa in caso di ispezioni, audit o incidenti, grazie a una tracciabilità completa degli interventi.
- Prevenire guasti imprevisti, evitando fermi macchina costosi e potenzialmente pericolosi.
- Coinvolgere attivamente i lavoratori nella cultura della sicurezza, responsabilizzando anche chi opera sulle macchine.
- Facilitare l’analisi dei dati e la pianificazione, migliorando l’efficienza complessiva della manutenzione e della produzione.
- Rendere più efficace la valutazione dei rischi, integrando il monitoraggio continuo con azioni preventive concrete.
D. Lgs. 81/2008: cosa prevede in tema di manutenzione e sicurezza dei macchinari industriali?
Il Decreto Legislativo 81/2008, noto anche come Testo unico sulla salute e sicurezza sul lavoro, stabilisce un quadro normativo chiaro in merito alla manutenzione delle attrezzature e dei macchinari come elemento chiave per la prevenzione degli infortuni.
L’articolo 71 del decreto stabilisce che il datore di lavoro è tenuto a:
“mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature conformi ai requisiti di sicurezza” e a “mantenerle in buono stato mediante idonea manutenzione” (Art. 71, comma 4, lett. a – D. Lgs. 81/2008)
Questo significa che la manutenzione non è facoltativa, ma un obbligo di legge, e deve essere effettuata:
- secondo procedure definite e programmate;
- da personale competente;
- con registrazione degli interventi eseguiti.
Inoltre, l’Allegato VI del decreto specifica ulteriori misure tecniche e organizzative per l’uso in sicurezza delle attrezzature di lavoro, incluse indicazioni su ispezioni regolari, dispositivi di protezione, blocchi di sicurezza e istruzioni operative.
Trascurare o improvvisare la manutenzione significa, quindi, esporsi a sanzioni, responsabilità dirette in caso di incidente e al rischio di compromettere l’efficienza e la sicurezza dell’intero sistema produttivo.
In quest’ottica, la gestione della sicurezza dei macchinari industriali deve includere la manutenzione come parte integrante del ciclo di vita del macchinario, affiancando alla progettazione e all’utilizzo corretto anche un monitoraggio costante delle condizioni operative.
Come strutturare procedure di manutenzione efficaci per garantire la sicurezza sul lavoro?
Per garantire la sicurezza sul lavoro, la manutenzione deve essere strutturata all’interno di procedure operative chiare e integrata nei processi aziendali di safety compliance, in linea con quanto previsto dal D. Lgs. 81/2008.
Una corretta gestione della sicurezza dei macchinari industriali richiede che ogni intervento manutentivo — ordinario o straordinario — sia pianificato, formalizzato e tracciato. Questo significa predisporre:
- Piani di manutenzione periodica basati su analisi preventive;
- Istruzioni operative dettagliate per ogni tipologia di macchina;
- Registri aggiornati degli interventi effettuati e delle anomalie riscontrate.
Ma non basta eseguire gli interventi: occorre anche attivare un vero e proprio controllo delle attività manutentive per la sicurezza sul lavoro, con audit interni, verifiche ispettive e riesami periodici. Solo così è possibile garantire che le attività siano eseguite nel rispetto delle procedure e che gli impianti mantengano i livelli di sicurezza richiesti.
Un elemento fondamentale è la valutazione dei rischi nella manutenzione: ogni intervento può infatti esporre i lavoratori a pericoli specifici (movimenti meccanici, fonti di energia, accesso a zone pericolose).
Per questo, le procedure devono prevedere:
- Istruzioni per la messa in sicurezza dell’impianto prima dell’intervento;
- Uso obbligatorio di dispositivi di protezione individuale (DPI);
- Formazione dedicata ai manutentori interni ed esterni.
Adottare processi di manutenzione in ottica safety non significa aggiungere burocrazia, ma creare le condizioni per ridurre drasticamente il rischio di incidenti, migliorare l’affidabilità degli impianti e garantire la conformità normativa. È un investimento nella sicurezza, nella continuità operativa e nella reputazione aziendale.
Valutazione dei rischi nella manutenzione: cosa considerare per tutelare i lavoratori?
Le attività di manutenzione, pur essenziali per la continuità operativa degli impianti, rientrano tra le operazioni più esposte a rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori.
La valutazione dei rischi nella manutenzione è quindi un passaggio imprescindibile per prevenire incidenti e assicurare condizioni operative controllate.
Secondo i più recenti dati INAIL, aggiornati a luglio 2024, gli infortuni sul lavoro sono in crescita del 7,4% rispetto all’anno precedente, con particolare incidenza nei settori industriali e manifatturieri.
Sebbene il report non entri nel dettaglio delle sole attività manutentive, è noto che molti incidenti si verificano durante operazioni non routinarie, come interventi correttivi o straordinari, spesso svolti in condizioni operative critiche o poco strutturate.
Per tutelare i lavoratori, la valutazione dei rischi deve considerare:
- L’interazione con macchine in movimento o non correttamente isolate;
- La presenza di fonti di energia (elettrica, pneumatica, termica);
- Il rischio di cadute, ustioni, schiacciamenti o inalazioni;
- L’effettiva formazione e addestramento del personale manutentore.
Questi elementi vanno integrati all’interno di procedure scritte e aggiornate, con controllo delle attività manutentive per la sicurezza sul lavoro, e devono essere parte integrante del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR).
In ottica di safety compliance aziendale, è essenziale che la manutenzione venga gestita come un’attività ad alto impatto sulla sicurezza, e non solo come funzione tecnica. Solo così è possibile creare un ambiente di lavoro realmente protetto e conforme alle normative vigenti.
Digitalizzare la manutenzione per migliorare sicurezza, controllo e continuità operativa
Nella pratica quotidiana, uno degli ostacoli principali alla gestione efficace della manutenzione è la frammentazione delle informazioni: schede tecniche su file separati, interventi registrati su fogli cartacei, documentazione non aggiornata e attività pianificate con strumenti non integrati.
Questo approccio aumenta il rischio di errori, rallenta la gestione operativa e rende più difficile dimostrare la conformità in caso di audit o verifiche.
Per questo, oggi sempre più aziende scelgono di adottare strumenti digitali in grado di garantire processi chiari, tracciabilità e disponibilità immediata dei dati, sia per la manutenzione che per la sicurezza.
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Xperience® è il software CMMS sviluppato da Innovio per digitalizzare la gestione degli interventi tecnici e ottimizzare la gestione degli asset aziendali.
Un computerized maintenance management system che centralizza dati, pianificazioni, documenti e attività. Automatizza i programmi di manutenzione, riduce i tempi e migliora la disponibilità degli impianti grazie a processi chiari e immediati.
In questo modo, la manutenzione non viene più gestita come una sequenza di interventi isolati, ma come un processo strutturato e monitorabile, in grado di ridurre i guasti improvvisi e supportare una pianificazione realmente preventiva.
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Ogni macchinario dispone di schede tecniche, storico interventi, segnalazioni, controlli effettuati e documentazione aggiornata. In caso di audit, tutte le informazioni sono immediatamente disponibili e tracciate in modo certificabile.
Questo significa poter dimostrare con facilità:
- Quali controlli sono stati eseguiti;
- Quando sono stati effettuati;
- Da chi;
- Con quale esito;
- E con quale documentazione associata.
Un supporto concreto per rafforzare la safety compliance e ridurre i rischi legati a mancate verifiche o informazioni incomplete.
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